研磨プロセスは、主にワークピースの表面粗さを低減するために使用されます。金属ワークの研磨処理方法を選択する場合、異なるニーズに応じて異なる方法を選択することができる。今日、私はあなたと研磨プロセスのいくつかの一般的な方法を共有します。
1. 機械研磨
機械研磨は、材料表面の切断や塑性変形により研磨後の凸部を除去して平滑な表面を得る研磨方法である。一般に、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用されます。手動操作が主な方法です。回転体の表面などの特殊部品には、ターンテーブルなどの補助工具を使用できます。超精密研磨は、高い表面品質要求を持つものに使用できます。超精密研削・研磨とは、研磨材を含む研削・研磨液でワークの加工面に押し付けて高速回転させる特殊な砥粒工具を使用することです。この技術により、ra0.008を達成できμ M U.Mは様々な研磨方法の中で最も高い。この方法は、光学レンズ金型によく用いられる。
2. 化学研磨
化学研磨は、材料の表面の微小凸部を化学媒体中の凹部よりも優先的に溶解させ、平滑な表面を得るようにするものである。この方法の主な利点は、複雑な装置を必要とせず、複雑な形状のワークピースを研磨でき、同時に多くのワークピースを高効率で研磨できることです。化学研磨の核心的な問題は、研磨液の調製である。化学研磨により得られる表面粗さは、一般に10 μ mである。
研磨機の使用
3. 電解研磨
電解研磨の基本原理は化学研磨と同じで、材料表面の小さな凸部を選択的に溶解させて表面を平滑にします。化学研磨と比較して、カソード反応の効果を排除することができ、その効果はより良好である。電気化学研磨プロセスは、2つのステップに分かれています。
(1)マクロレベリング:溶解生成物が電解質中に拡散し、材料表面の幾何学的粗さが減少し、RA>1 μ mである。
(2) .低光レベルと陽極偏光、表面光の明るさが向上し、RA< 1="" μ="">
4. 超音波研磨
ワークピースを研磨懸濁液に入れ、一緒に超音波場に入れ、研磨剤を研削し、超音波の振動によってワークピース表面を研磨する。超音波加工のマクロ力は小さく、ワークの変形を引き起こさないが、ツーリングを作って取り付けることは難しい。超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができる。溶液腐食および電気分解に基づいて、超音波振動が加えられ、溶液を攪拌してワークピースの表面上の溶解生成物を分離し、表面近くの腐食または電解質は均一である。液体中の超音波のキャビテーション効果はまた、表面の明るさを助長する腐食プロセスを阻害することができる。
5. 流体研磨
流体研磨は、高速に流れる液体とそれによって運ばれる研磨粒子に依存して、研磨の目的を達成するためにワークピース表面を精査する。一般的な方法には、研磨ジェット加工、液体ジェット加工、流体力学的研削などが含まれます。流体力学的研削は油圧によって駆動され、研磨粒子を運ぶ液体媒体がワークピース表面を高速で前後に流れるようにします。媒体は主に低圧下で良好な流動性を有する特別な化合物(ポリマー様物質)で作られ、研磨剤と混合される。研磨剤は炭化ケイ素粉末であり得る。
6. 磁気研磨研磨
磁気研磨研磨は、磁場の作用下で研磨ブラシを形成するために磁気研磨剤を使用してワークピースを研削することです。この方法は、高い加工効率、良質、加工条件の容易な制御および良好な作業条件を有する。適切な研磨剤を使用すると、表面粗さはra0.1 μ mに達することができます。